DRe25第九代单体壳完成脱模

在赛车的世界里，单体壳不仅是赛车的“骨骼”，更是承载速度与激情的核心部件。本赛季，同济电车队单体壳部门完成了DRe25单体壳的设计、铺层与进罐工作，为整车制造奠定基础。

设计优化：兼顾轻量化与安全性

部门成员根据规则变化完成了单体壳壳体的外形设计与铺层优化，并实现全部设计冻结。

相较DRe24，DRe25单体壳的表面积减少超过0.1平方米。配合铺层优化，单体壳实现显著减重，进一步推动整车轻量化。

单体壳侧边防撞区域采用创新的曲面设计，过渡更加平滑，在改善外观的同时也有助于空气动力学性能。新增的后检视窗则方便了后侧系统的装配与维护。

在设计冻结过程中，团队反复验证并优化每一处细节，确保单体壳满足规则要求，并为赛车整体性能提供支持。

4月6日，DRe25单体壳铺层工作正式启动。整个过程历时23天，涵盖外蒙皮铺层、第一次热压罐固化、芯材及内蒙皮铺层、第二次热压罐固化四个关键阶段。

4月7日至12日，团队完成了外蒙皮铺层。为了提高表面质量和美观程度，团队严格控制外蒙皮的搭接宽度，并注重碳纤维纹理的连续性。

4月16日，第一次进罐开始。团队完成模具处理，铺设脱模布和隔离膜，随后套袋抽真空，压力迅速升至目标值。然而，11:35真空袋突然破裂。检查发现，问题源于翻边交界处的搭桥。团队重新密封并扩大真空袋覆盖面积，于13:26再次进罐，压力保持稳定。

13:45真空袋再次破裂。团队进一步改进处理方案，剪开破损区域、填充模具凹陷处，并使用高温胶带固定。15:45第三次进罐后，固化过程终于顺利完成。

4月17日，模具返回学校。面对紧张工期，团队连续完成了后处理、芯材铺层和内蒙皮铺层。

4月29日19:19，模具被送入热压罐。压力达到目标值后，真空度保持正常，整体过程较第一次进罐更加稳定，固化质量良好。团队通过优化透气毡的铺设方式以及凹陷处的填充方法，进一步提高了进罐成功率。

4月30日，DRe25单体壳顺利脱模，表面质量达到队史最佳水平。这一成果既体现了设计与工艺的优化，也凝聚了团队协作和坚持不懈的努力。面对紧张工期和进罐过程中的困难，团队通过持续复盘和调整方案，最终实现目标。

脱模后，单体壳又完成了打磨、喷漆、主环焊接和三维扫描等工序。至此，DRe25单体壳制造过程圆满结束，车队正式进入整车装配阶段。

DRe25单体壳的成功制造为同济电车队积累了宝贵经验。未来，车队将继续优化单体壳技术，探索新材料与新工艺，为赛车性能提升提供更强支持。

后续研发计划包括引入更先进的仿真软件，进一步优化单体壳结构设计，并探索使用新型复合材料，以实现更轻的重量和更高的强度。团队也将继续加强与供应商的合作，确保高质量材料的稳定供应。

DRe25单体壳的制造历程是技术进步与团队协作的共同成果。每一次挑战都是成长的契机，每一次成功都是未来的基石。

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