DRe25第九代單體殼完成脫模

在賽車的世界裡，單體殼不僅是賽車的「骨骼」，更是承載速度與激情的核心部件。本賽季，同濟電車隊單體殼部門完成了DRe25單體殼的設計、鋪層與進罐工作，為整車製造奠定基礎。

設計最佳化：兼顧輕量化與安全性

部門成員根據規則變化完成了單體殼殼體的外形設計與鋪層最佳化，並實現全部設計凍結。

相較DRe24，DRe25單體殼的表面積減少超過0.1平方公尺。配合鋪層最佳化，單體殼實現顯著減重，進一步推動整車輕量化。

單體殼側邊防撞區域採用創新的曲面設計，過渡更加平滑，在改善外觀的同時也有助於空氣動力學性能。新增的後檢視窗則方便了後側系統的裝配與維護。

在設計凍結過程中，團隊反覆驗證並最佳化每一處細節，確保單體殼滿足規則要求，並為賽車整體性能提供支援。

4月6日，DRe25單體殼鋪層工作正式啟動。整個過程歷時23天，涵蓋外蒙皮鋪層、第一次熱壓罐固化、芯材及內蒙皮鋪層、第二次熱壓罐固化四個關鍵階段。

4月7日至12日，團隊完成了外蒙皮鋪層。為了提高表面品質和美觀程度，團隊嚴格控制外蒙皮的搭接寬度，並注重碳纖維紋理的連續性。

4月16日，第一次進罐開始。團隊完成模具處理，鋪設脫模布和隔離膜，隨後套袋抽真空，壓力迅速升至目標值。然而，11:35真空袋突然破裂。檢查發現，問題源於翻邊交界處的搭橋。團隊重新密封並擴大真空袋覆蓋面積，於13:26再次進罐，壓力保持穩定。

13:45真空袋再次破裂。團隊進一步改進處理方案，剪開破損區域、填充模具凹陷處，並使用高溫膠帶固定。15:45第三次進罐後，固化過程終於順利完成。

4月17日，模具返回學校。面對緊張工期，團隊連續完成了後處理、芯材鋪層和內蒙皮鋪層。

4月29日19:19，模具被送入熱壓罐。壓力達到目標值後，真空度保持正常，整體過程較第一次進罐更加穩定，固化品質良好。團隊透過最佳化透氣氈的鋪設方式以及凹陷處的填充方法，進一步提高了進罐成功率。

4月30日，DRe25單體殼順利脫模，表面品質達到隊史最佳水準。這一成果既體現了設計與工藝的最佳化，也凝聚了團隊協作和堅持不懈的努力。面對緊張工期和進罐過程中的困難，團隊透過持續複盤和調整方案，最終實現目標。

脫模後，單體殼又完成了打磨、噴漆、主環焊接和三維掃描等工序。至此，DRe25單體殼製造過程圓滿結束，車隊正式進入整車裝配階段。

DRe25單體殼的成功製造為同濟電車隊累積了寶貴經驗。未來，車隊將繼續最佳化單體殼技術，探索新材料與新工藝，為賽車性能提升提供更強支援。

後續研發計畫包括引入更先進的模擬軟體，進一步最佳化單體殼結構設計，並探索使用新型複合材料，以實現更輕的重量和更高的強度。團隊也將繼續加強與供應商的合作，確保高品質材料的穩定供應。

DRe25單體殼的製造歷程是技術進步與團隊協作的共同成果。每一次挑戰都是成長的契機，每一次成功都是未來的基石。

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